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棒磨机预处理开路高细磨系统

入磨物料经棒磨机预处理后,入后续管磨机的最大粒度<2mm,磨机一仓的功能由棒磨机取代,相当于延长了细磨仓和物料被细磨的时间。此时应缩短后续磨机一仓的长度,同时缩小磨内研磨体平均尺寸,增大研磨体的总表面积,强化对物料的细磨功能。

预处理开路高细磨工艺,需对磨内进行相应改造,安装筛分隔仓板的同时,对细磨仓衬板实施活化处理,以充分激活小形研磨体的粉磨能量,显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。由于成品中30μm以下颗粒所占的比例决定水泥强度的发挥,特征粒径16~24μm颗粒与水泥强度的增长呈正相关,其含量越多越好。未设置预粉磨工艺时,因入磨物料粒度较大,加之磨身较短,物料在磨内停留粉磨的时间也短。尤其是烧结良好的高强度熟料及混合材中易磨性差的物料,如矿酒量、钢酒量、铜酒量、磷酒量和增钙酒量等,往往不易被磨细,导致成品中粗颗粒所占比例偏多,严重制约了水泥的水化活性,影响强度的正常发挥。

泊利彩票登陆采用棒磨机预粉磨物料,后续水泥磨机的入磨粒度<2mm所占比例已达95%以上,可提高水泥的比表面积(≥380m2/kg),生产高强度等级水泥。如果生产32.5级水泥,可相应减少5%~8%熟料掺量,增加等量的混合材,降低水泥成本,达到显著的增产(>50%)、节电(>20%)、高细(成品比表面积≥380m2/kg)、高强的综合技术经济效果。

开路高细磨内隔仓板缝可取8~10mm,磨尾出料篦板缝一般为6~8mm,以便于使用小型研磨体。

泊利彩票登陆现以某粉磨站φ2。2m×6。5m开路水泥磨粉磨新型干法窑熟料为例,未设置磨前预处理时,台时产量11t/h(R80≤2。5%)、粉磨电耗42kw。h/t;采用预粉磨工艺后,磨机台时产量达16。8t/h(R80≤2。0%),粉磨电耗30。4kw。h/t,系统增产幅度52。73%,节电27。62%。全年按运转率88%计算,可增产水泥5。08万t,按增产后的台时产量运行,全年可节电150万kw。h,节电价值达90万元。

预处理前后磨机工艺参数变化如表2所列。为满足预处理工艺后续磨机粉磨状况,一仓长度适当缩短,二仓延长,以适应细磨粉状物料技术要求。

开路粉磨系统中处理前后磨机工艺参数变化

磨内研磨体级配过程中,采取“逐渐大”的方式,增强研磨体对物料的研磨功能。预处理后续磨机研磨体级配如表3所列。

开路粉磨系统中预处理后续磨机研磨体级配

改造后总装载量为35t,由于隔仓板及篦板缝缩小,为使用小规格研磨体创造了良好条件,球、锻材质为低铬合金。

预处理开路高细磨系统,必须强化通风除尘,磨内风速应大于0.6m/s,同时应采用布袋收尘工艺。生产过程中,如果研磨体和衬板表面因静电吸附而影响粉磨效率时,可以考虑引入助磨剂解决(以液体效果显著)。该系统粉磨电耗一般为30kw.h/t左右。

相关设备:塔磨机节能球磨机

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